系统组成：包括原材料的储存、输送机、称重配料、除尘、物料混合物等设备；


配料：根据行业特点、生产工艺要求、具体物料特性，合理选择“零法”或“还原法”称重方式，具有单斗单料、单斗多料、 多斗多料等多种工作模式。

粉末配料系统的性能特点：


该系统可靠、适应性强、称重准确、自动化精度高、质量稳定、易于管理。


电子称重显示设计，测量精度高，易于校正和维护


专业的物料处理能力，符合用户对原材料测量的特点，使用各种类型的进料机和进料和卸料阀。


友好的人机界面，可连接各种控制器，实现定量测量或配料过程控制。


丰富的系统集成经验，可根据用户需求对各种外围设备进行规划设计。


根据用户的生产能力和车间环境，可配置合理的现场布置设计。


1。企业目前生产工艺概况


目前，企业的生产工艺基本上是：粉料采用行车或叉车人工称量，人工灌装，液体物料称重计量，人工泵送，反应釜一般采用人工变频启动，水表采用现场显示流量计，手动需要控制开关。由此可见，目前企业基本上没有自动计量和输送。运输控制设备。


1。粉末配料系统存在的问题


（1）人工喂养，劳动强度高，速度慢；


（2）液体原料采用桶称重或流量计显示，桶内残留量和流量计显示误差导致测量精度差。


（3）整个产品的生产过程采用人工控制，具有劳动强度高、误差率高、废品率高的特点，产品质量控制难度大，生产效率低。


（4）为满足大批量、高质量生产的需要，需要对系统的布局、控制方式和管理软件系统进行重新设计和实施。


2。用户需求分析


（2）降低人工投料的劳动强度，提高测量精度；


（3）固体和液体材料应自动进料和测量。


（4）每种生产都可以在计算机上操作不同的配方（原料比）。


（5）生产过程的自动化控制。


2。粉末配料系统自动配料系统组成


生产线配料主要完成水和4种液体物料的配料混合。计量罐单独设置，液体原料单独计量。现场三排搅拌釜为1排3搅拌槽、2排3搅拌槽、3排5搅拌槽。


1。四个原料罐，每罐含有四种不同的液体原料；一个临时储水罐，预留用水量。三排搅拌罐顶部分别设置5t原料计量罐和15t水计量罐。


2。各原料罐底部设有进料管道（管径DN65），由自动阀和手动阀控制。每种液体物料的自动阀安装在管道出口附近。供料泵负责将物料通过管道输送至计量罐。给水泵两端预留回流管和回流阀（回流管直径与主管相同）。计量罐进出口由自动阀和手动阀控制。安装自动阀门，实现快速、慢速进料控制；


4。液体原料计量后，计量罐底部自动调车装置自动加入相应的搅拌罐。自动转向装置的结构：计量罐总排放阀后，自动转向阀水平安装到各搅拌罐上，各自动转向阀前端与进料管连接。这可以确保基本上没有材料在放电后储存。各搅拌槽的排出管道的水和液体管道可与一条管道组合，以降低管道材料的成本。


5。搅拌后的产品通过反应器底部的管道泵送至成品罐，由自动阀和泵控制。


6。所有配料数据存储在控制中心的工业计算机数据库中。


7。整个配料过程由组态软件监控。过程操作通过控制界面实现，生产数据及时存储在系统数据库中，完成各种生产数据的存储和分析。同时，实现原材料仓储、成品管理、人员管理、合同管理等功能。